冷温热挤压技术

本书内容包括冷挤压(冷锻)成形工艺与模具、温挤压(温锻)成形工艺及模具、热挤压及闭塞成形工艺及模具共三篇。系统论述了几种体积成形技术的基本原理、工艺设计原则和模具设计原则，并给出了若干工艺分析实例。
本书可作为高等学校材料加工工程学科精密塑性成形领域的教学和科研参考书，也可作为精密挤压成形技术的培训教材。

1．新工艺、新技术的应用
持续不断的工艺创新推动了冷锻技术的发展，20世纪80年代以来，分流锻造、闭塞锻造、复合成形等新技术不断得到应用。
　　（1）分流锻造
　分流锻造理论已成功应用于正齿轮和螺旋齿轮的冷锻成形。分流锻造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立材料的分流腔或分流通道。锻造过程中，材料在充满型腔的同时，部分材料流向分流腔或分流通道。分流锻造技术的应用，使较高精度齿轮的少、无切削加工达到产业化规模。对于长径比为5的挤压件（如活塞销），采用轴向余料块的方法通过轴向分流可以实现冷挤压一次成形，而且凸模的稳定性很好；对于扁平类的直齿轮成形，采用径向余料块也可以实现冷挤压成形。
　　（2）闭塞锻造
　闭塞锻造是在封闭凹模内通过一个或两个凸模单向或对向挤压金属一次成形，获得无飞边的近净形精锻件。一些轿车精密零件（如行星和半轴齿轮、星形套、十字轴等）如采用切削加工方法，不仅材料利用率低（平均不到40％，），而且耗费工时多、生产成本极高，采用闭塞锻造技术，省去大部分切削加工，成本大幅度降低。
　（3）流动控制成形
　流动控制成形工艺（Flow Control Forming，FCF）的实质是闭式模锻成形，即金属在外力作用下在封闭的模膛内流动成形。FCF技术的特点是：①可精确控制材料的非均匀塑性流动，提高其成形性能，实现复杂结构件的精密成形；②可有效避免折叠、充不满等缺陷的产生，使制件金属流线连续致密，提高产品机械性能；③可使制件表面更加光洁，尺寸精度更高，其公差能达到IT8～9级。该工艺的关键点是：①控制金属的流动方向和最后充满模膛的位置，以获得优质锻件；②控制模锻成形力的大小，使其不能过分增大而影响模具寿命，甚至影响设备的安全运行。要达到这两个目的，其关键技术是分流降压腔或工艺补偿空间的设计。轿车安全气囊压盖和壳体是采用FCF技术成形的典型零件。
　　（4）板料精冲一挤压复合体积成形
　　对板料进行体积成形已成为精密塑性成形的重要趋势。瑞士法因图尔（FEINTOOL）公司将厚板精密冲裁与挤压、平面压扁等体积成形工艺相结合，形成了厚板精冲复合体积成形技术（Fineblanking Forming System，FFS）。
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